“这项生产转运模式改造后，降低了驾驶室转运过程中的安全风险，良品率从95%提升至100%，转运效率提升15%，节约了36万元的成本，团队的创新改造能力也比以前更强了。”

　　10月12日一大早，在陕汽控股车身厂生产车间，李伟向前来交流的同行详细介绍新投产的创新成果“PVC底涂自动化改造”转化项目。

　　作为项目的直接使用“客户”，生产一线班长李泉对这个创新成果很是满意，“以前800多斤重的驾驶室被车间房顶的积放链挂具吊着走，转运过程出现驾驶室晃动、磕碰变形等问题，需要班组返修。现在好了，通过技术改造，驾驶室‘坐’在地面轨道滑橇上向前转运，速度又快又稳当，真是个攒劲的好成果。”

　　李伟是车间设备技术员、高级工程师，擅长设备技术改造、机械设计应用、工艺流程优化等，是厂里创新人才队伍中的“第一梯队”成员。多年来，他将日常工作的创新维度从量变提升到质变，将灵光乍现式的创意升华成富有价值的创新，带领团队解决了10余项重点难点问题。

　　今年，厂里在举办年度创新表彰会的基础上，又举办季度创新成果发布会，给原本高涨的创新热情再添一把火——增加优秀创新成果表彰频次，将工人创新的“巧点子”转化为发展新质生产力的“源动力”，给予创新团队精神和物质双重激励，让工人成为“创新英雄”，把企业打造成“创意工厂”。

　　生产车间一角，80后工程师牛黎平，主持完成的“前围下支架自动焊接弧焊站”创新成果转化项目投入使用，在季度创新成果发布会上备受好评。

　　牛黎平的这个创新成果转化项目，刚安装到生产现场，就引来工人围观。“咦，这是啥机器，没见过。”赵伟利更是迫不及待地询问、操作起来，经过半天的学习、熟悉，他对这台机器非常满意，“操作简单，功能齐全，机器代替人焊接，我只负责安装零件，检查焊接质量，自动化生产模式就是好。”

　　赵伟利是一名焊工，日常工作的一部分内容是手工焊接三种零件，焊接过程要换三个工序，不同的固定零件工装更换起来很麻烦，而且长时间低头拿着焊枪焊接，他的颈椎也有了一些劳损。牛黎平知道这个情况后，成立了创新办公室，历时两个多月，制作了一台“前围下支架自动焊接弧焊站”。通过自动化改造，让三种零件在一台机器焊接，将原来的1人1小时焊接150个零件，改造成现在的机器1小时焊接360个零件，焊接效率提升126%，大幅降低了赵伟利的工作强度。□通讯员 朱鹏飞